Swak waterbestandheid, ongelyke oppervlak, hoë poeierinhoud en ongelyke lengte? Algemene probleme en verbeteringsmaatreëls in die produksie van watervoer
In ons daaglikse produksie van watervoer het ons probleme vanuit verskeie aspekte teëgekom. Hier is 'n paar voorbeelde om met almal te bespreek, soos volg:
1. Formule
1. In die formulestruktuur van visvoer is daar meer soorte meelgrondstowwe, soos raapsaadmeel, katoenmeel, ens., wat tot ru-vesel behoort. Sommige oliefabrieke het gevorderde tegnologie, en die olie word basies drooggebraai met baie min inhoud. Boonop is hierdie tipe grondstowwe nie maklik absorbeerbaar in produksie nie, wat 'n groot impak op granulasie het. Boonop is katoenmeel moeilik om te vergruis, wat doeltreffendheid beïnvloed.
2. Oplossing: Die gebruik van raapsaadkoek is verhoog, en hoëgehalte plaaslike bestanddele soos ryssemels is by die formule gevoeg. Daarbenewens is koring, wat ongeveer 5-8% van die formule uitmaak, bygevoeg. Deur aanpassing is die granulasie-effek in 2009 relatief ideaal, en die opbrengs per ton het ook toegeneem. Die 2.5 mm-deeltjies is tussen 8-9 ton, 'n toename van byna 2 ton in vergelyking met die verlede. Die voorkoms van die deeltjies het ook aansienlik verbeter.
Daarbenewens, om die doeltreffendheid van die vergruising van katoensaadmeel te verbeter, het ons katoensaadmeel en raapsaadmeel in 'n 2:1-verhouding gemeng voor dit vergruis is. Na verbetering was die vergruisingspoed basies gelykstaande aan die vergruisingspoed van raapsaadmeel.
2. Ongelyke oppervlak van deeltjies
1. Dit het 'n groot impak op die voorkoms van die finale produk, en wanneer dit by water gevoeg word, is dit geneig om ineen te stort en het 'n lae benuttingstempo. Die hoofrede is:
(1) Die grondstowwe word te grof gebreek, en tydens die temperingsproses word hulle nie volledig ryp en sag gemaak nie, en kan nie goed met ander grondstowwe gekombineer word wanneer hulle deur die vormgate beweeg nie.
(2) In die visvoerformule met 'n hoë inhoud van ru-vesel, as gevolg van die teenwoordigheid van stoomborrels in die rou materiaal tydens die temperingsproses, bars hierdie borrels as gevolg van die drukverskil tussen die binnekant en buitekant van die vorm tydens deeltjiekompressie, wat lei tot 'n ongelyke oppervlak van die deeltjies.
2. Hanteringsmaatreëls:
(1) Beheer die vergruisingsproses behoorlik
Tans gebruik ons maatskappy 1.2 mm sif-mikropoeier as die grootste deel van die grondstof wanneer ons visvoer vervaardig. Ons beheer die gebruiksfrekwensie van die sif en die mate van slytasie van die hamer om die fynheid van die vergruising te verseker.
(2) Beheer stoomdruk
Volgens die formule, pas die stoomdruk redelik aan tydens produksie, gewoonlik rondom 0.2. As gevolg van die groot hoeveelheid growwe vesel-grondstowwe in die visvoerformule, word hoë kwaliteit stoom en redelike temperingstyd vereis.
3. Swak waterweerstand van deeltjies
1. Hierdie tipe probleem is die algemeenste in ons daaglikse produksie, gewoonlik verwant aan die volgende faktore:
(1) Kort temperingstyd en lae temperingstemperatuur lei tot ongelyke of onvoldoende tempering, lae rypwordingsgraad en onvoldoende vog.
(2) Onvoldoende kleefmiddels soos stysel.
(3) Die kompressieverhouding van die ringvorm is te laag.
(4) Die olie-inhoud en die verhouding van ru-vesel grondstowwe in die formule is te hoog.
(5) Verpletterende deeltjiegroottefaktor.
2. Hanteringsmaatreëls:
(1) Verbeter die stoomgehalte, pas die lemhoek van die reguleerder aan, verleng die temperingstyd en verhoog die voginhoud van die grondstowwe gepas.
(2) Pas die formule aan, verhoog die hoeveelheid styselgrondstowwe op die regte manier, en verminder die verhouding van vet- en ruveselgrondstowwe.
(3) Voeg kleefmiddel by indien nodig. (Natriumgebaseerde bentonietslurry)
(4) Verbeter die kompressieverhouding van diering sterf
(5) Beheer die fynheid van die vergruising goed
4. Oormatige poeierinhoud in deeltjies
1. Dit is moeilik om die voorkoms van algemene korrelvoer na afkoeling en voor sifting te verseker. Kliënte het berig dat daar meer fyn as en poeier in die korrels is. Gebaseer op die bogenoemde analise, dink ek daar is verskeie redes hiervoor:
A. Die deeltjieoppervlak is nie glad nie, die insnyding is nie netjies nie, en die deeltjies is los en geneig tot poeierproduksie;
B. Onvolledige sifting deur graderingsskerm, verstopte skermgaas, erge slytasie van rubberballe, verkeerde skermgaasopening, ens.;
C. Daar is baie fyn asresidu in die klaarprodukpakhuis, en die opruiming is nie deeglik nie;
D. Daar is versteekte gevare in stofverwydering tydens verpakking en weeg;
Hanteringsmaatreëls:
A. Optimaliseer die formulestruktuur, kies die ringmatrys redelik en beheer die kompressieverhouding goed.
B. Beheer die temperingstyd, voedingshoeveelheid en granulasietemperatuur tydens die granulasieproses om die grondstowwe volledig te ryp en te versag.
C. Maak seker dat die deeltjie-dwarssnit netjies is en gebruik 'n sagte snymes gemaak van staalstrook.
D. Pas die graderingskerm aan en onderhou dit, en gebruik 'n redelike skermkonfigurasie.
E. Die gebruik van sekondêre siftingstegnologie onder die klaarprodukpakhuis kan die poeierinhoudverhouding aansienlik verminder.
F. Dit is nodig om die pakhuis en kring van die klaarproduk betyds skoon te maak. Daarbenewens is dit nodig om die verpakking en stofverwyderingsapparaat te verbeter. Dit is die beste om negatiewe druk vir stofverwydering te gebruik, wat meer ideaal is. Veral tydens die verpakkingsproses moet die verpakkingswerker gereeld die stof uit die bufferbak van die verpakkingsskaal klop en skoonmaak..
5, Deeltjielengte wissel
1. In daaglikse produksie ondervind ons dikwels probleme met beheer, veral vir modelle bo 420. Die redes hiervoor word rofweg soos volg opgesom:
(1) Die voedingshoeveelheid vir granulering is ongelyk, en die temperingseffek wissel baie.
(2) Onkonsekwente gaping tussen die vormrollers of erge slytasie van die ringvorm en drukrollers.
(3) Langs die aksiale rigting van die ringvorm is die ontladingspoed aan beide kante laer as dié in die middel.
(4) Die drukverminderende gat van die ringvorm is te groot, en die openingstempo is te hoog.
(5) Die posisie en hoek van die snylem is onredelik.
(6) Granulasietemperatuur.
(7) Die tipe en effektiewe hoogte (lemwydte, breedte) van die ringvormige snylem het 'n impak.
(8) Terselfdertyd is die verspreiding van grondstowwe binne die kompressiekamer ongelyk.
2. Die kwaliteit van voer en korrels word oor die algemeen ontleed op grond van hul interne en eksterne eienskappe. As 'n produksiestelsel is ons meer blootgestel aan dinge wat verband hou met die eksterne kwaliteit van voerkorrels. Vanuit 'n produksieperspektief kan die faktore wat die kwaliteit van watervoerkorrels beïnvloed, rofweg soos volg opgesom word:
(1) Die ontwerp en organisasie van formules het 'n direkte impak op die gehalte van watervoerpellets, wat ongeveer 40% van die totaal uitmaak;
(2) Die intensiteit van vergruising en die eenvormigheid van deeltjiegrootte;
(3) Die deursnee, kompressieverhouding en lineêre snelheid van die ringvorm het 'n impak op die lengte en deursnee van deeltjies;
(4) Die kompressieverhouding, lineêre snelheid, blus- en temperingseffek van die ringvorm, en die invloed van die snylem op die lengte van die deeltjies;
(5) Die voginhoud van grondstowwe, temperingseffek, verkoeling en droging het 'n impak op die voginhoud en voorkoms van klaarprodukte;
(6) Die toerusting self, prosesfaktore, en blus- en temperingseffekte het 'n impak op die deeltjiepoeierinhoud;
3. Hanteringsmaatreëls:
(1) Verstel die lengte, breedte en hoek van die materiaalskraper en vervang die verslete skraper.
(2) Gee aandag aan die tydige aanpassing van die posisie van die snylem aan die begin en naby die einde van produksie as gevolg van die klein voedingshoeveelheid.
(3) Gedurende die produksieproses, verseker 'n stabiele toevoertempo en stoomtoevoer. Indien die stoomdruk laag is en die temperatuur nie kan styg nie, moet dit betyds aangepas of gestaak word.
(4) Pas die gaping tussen die redelikerwys aanrolskulpVolg die nuwe vorm op met nuwe rollers, en herstel die ongelyke oppervlak van die drukrol en ringvorm as gevolg van slytasie onmiddellik.
(5) Herstel die gidsgat van die ringvorm en maak die verstopte vormgat dadelik skoon.
(6) Wanneer die ringvorm bestel word, kan die kompressieverhouding van die drie rye gate aan beide kante van die aksiale rigting van die oorspronklike ringvorm 1-2 mm kleiner wees as dié in die middel.
(7) Gebruik 'n sagte snymes, met 'n dikte wat tussen 0.5-1 mm beheer word, om 'n skerp rand soveel as moontlik te verseker, sodat dit op die maaslyn tussen die ringvorm en die drukrol is.
(8) Verseker die konsentrisiteit van die ringvorm, kontroleer gereeld die spilspeling van die granulator en verstel dit indien nodig.
6, Opsomming van beheerpunte:
1. Maal: Die fynheid van die maal moet volgens die spesifikasievereistes beheer word.
2. Menging: Die eenvormigheid van die meng van grondstowwe moet beheer word om die gepaste menghoeveelheid, mengtyd, voginhoud en temperatuur te verseker.
3. Rypwording: Die druk, temperatuur en vog van die pofmasjien moet beheer word
Die grootte en vorm van die deeltjiemateriaal: toepaslike spesifikasies van kompressievorms en snylemme moet gekies word.
5. Waterinhoud van klaarvoer: Dit is nodig om die droog- en afkoeltyd en -temperatuur te verseker.
6. Oliebespuiting: Dit is nodig om die presiese hoeveelheid oliebespuiting, die aantal spuitstukke en die kwaliteit van die olie te beheer.
7. Sifting: Kies die grootte van die sif volgens die spesifikasies van die materiaal.
Plasingstyd: 30 Nov 2023